KARGO - Rundschleifmaschinen

Für große Flexibilität sorgt die Variantenvielfalt der Schleifspindelstöcke. Bis zu zwei Schleifspindelstöcke können vorgesehen werden. An jedem Schleifspindelstock werden bis zu drei Schleifspindeln angebracht. So können auch komplexe Werkstücke, die mehrere Schleifaufgaben nötig machen, in einer Maschine und in einer Einspannung geschliffen werden. Für extreme Laufruhe sorgen die direkt angetriebenen Schleifspindeln – Marke Eigenbau – mit Körperschallsensor und dynamischem Wuchtsystem.

Bei der KARGO verfährt der Schleifspindelstock auf einem Kreuzschlitten entlang den Hauptachsen in X- und Z-Richtung. Durch die Kreuzschlittenbauweise wird die Aufstellfläche der Maschine – trotz langer Werkstücke – sparsam gestaltet. Direktantriebe mittels Linearmotoren sorgen für eine große Dynamik der Hauptachsen sowie eine sehr hohe Positionier- und Wiederholgenauigkeit. Sowohl X- wie auch Z-Achse sind mit Hochpräzisions-Rollenumlaufeinheiten ausgestattet. Der große Abstand zwischen den Führungen der X-und Z-Achse gewährleisten eine stabile Bauweise mit hoher Präzision für die großen Schleifwerkzeuge der KARGO.

Die B-Achse der Schleifspindelstöcke wird mit einem spielfreien Getriebe angetrieben. Jede Winkelposition ist dabei frei programmierbar. Der großzügig dimensionierte Motor sorgt für kurze Schwenkzeiten und verringert somit auch die Nebenzeiten der Maschine. Ein integriertes Wegmesssystem ermöglicht eine Teilungsgenauigkeit von ±1 Winkelsekunde und eine Wiederholgenauigkeit von ± 0,1 Winkelsekunden. 

Durch ein einschwenkbares Messsystem können Inprozess – sowie auch Pre- und Postprozess – in Echtzeit verschiedene Durchmesser des Werkstückes gemessen werden. Durch eine programmierbare Linearachse kann das Messsystem beliebig frei entlang der Werkstücklänge positioniert werden. Die Steuerung protokolliert die Messwerte, berechnet die Korrekturdaten und kompensiert so Prozesseinflüsse aufgrund von Temperaturschwankungen oder Schleifscheibenverschleiß.

Der Werkstückspindelstock ist direkt auf dem Maschinentisch montiert. Für den Werkstückantrieb wird eine direktangetriebene Spindel verwendet – ausgelegt für eine hohe Momentsteifigkeit und außerordentliche Dynamik. Durch den Einsatz hochgenauer Wälzlager wird eine gute Laufruhe gewährleistet mit sehr hohen Rund- und Planlaufeigenschaften.

• Eine genormte Geometrie der Spindelnase ermöglicht den flexiblen Einsatz verschiedener Spann- und Mitnahmesysteme.
• Ein integriertes Messsystem – in Kombination mit den hochpräzisen Hauptachsen – erlaubt das präzise Schleifen unrunder Werkstückformen.  

Der Reitstock ist auf dem Maschinentisch montiert und wird auf derselben Führung positioniert wie der Werkstückspindelstock. Ein großer Durchmesser der Pinole gewährleistet eine optimale Stabilität für das Schleifen zwischen Spitzen besonders schwerer Werkstücke. Dabei kann der Spanndruck beliebig eingestellt werden. Der großzügig ausgelegte Pinolenhub sowie eine pneumatische Unterstützung für die Verstellung des Reitstockes erlauben die flexible Bearbeitung unterschiedlicher Werkstücklängen.

Das Abrichten der Schleifscheibe erfolgt CNC-gesteuert. Eingesetzt werden können sowohl feste wie auch rotierende Abrichtwerkzeuge. Die Abrichtwerkzeuge können wahlweise am Werkstückspindelstock oder Reitstock angebracht werden. Bei einem Einsatz eines Diamant-Abrichtrades werden eigens entwickelte Abrichtspindeln – Marke Eigenbau –  verwendet. Das Abrichten geschieht manuell oder über ein automatisches Abrichtprogramm mit Schleifscheibenkompensation.

Das Maschinenbett aus Mineralguss besticht durch sein Dämpfungsverhalten und seine Verwindungssteifigkeit. Durch die Temperaturstabilität lassen sich Schwankungen in der Umgebungstemperatur mühelos ausgleichen. Somit ist über einen längeren Zeitraum eine hohe Maßhaltigkeit gewährleistet. 

Ein Schaltmesskopf misst die Längsposition des Werkstücks an einer Planfäche, um Rohteilschwankungen auszugleichen. Die Messwerte werden von der Steuerung automatisch in den Schleifprozess kompensiert.

Das Erwin Junker Operator Panel EJOP wurde speziell für die Bedienung und Steuerung von Schleifmaschinen entwickelt. Alle Maschinenkomponenten werden über das Bedienpanel gesteuert – unabhängig von der Baureihe und der eingesetzten Steuerung. Der identische Aufbau, die intuitive Menüführung und die Visualisierung der Werkstückgeometrie gestalten die Bedienung äußerst benutzerfreundlich und flexibel. Das Programmieren erfolgt direkt über das Bedienpanel oder über ein externes Programmtool.

Zur Programmierung von Werkstücken und den dazugehörenden Rundschleifbearbeitungen wird die neuartige JUWOP II Software eingesetzt. Mittels Universalzyklen werden Geometrien und Technologien in Verbindung mit Werkstück- und Technologieassistenten erstellt und erlauben eine sehr effiziente Programmierung der Schleifaufgabe. Die Programmerstellung erfolgt dabei direkt an der Maschinensteuerung oder optional bequem auf einem separaten PC in der Arbeitsvorbereitung.

Traditionell werden große Werkstücke auf der KARGO mit konventionellen Schleifmittel wie beispielsweise Korund bearbeitet. Je nach Anwendung können als Schleifmittel auch CBN oder Diamant zum Einsatz kommen, wenn dadurch eine Erhöhung der Wirtschaftlichkeit einhergeht. Als Kühlmittel können dabei sowohl Emulsion als auch mineralische oder synthetische Öle vorgesehen werden.  

Bei einer Verpuffung wird das Maschineninnere automatisch hermetisch abgedichtet, sodass ein Brand vor seiner Entstehung erstickt wird. Auf Wunsch können zusätzlich Löschanlagen (CO²- oder Wasservernebelungsanlagen) und Abluftreinigungsanlagen eingebaut werden. Kompetenter Partner für Brandschutz und Filtrationslösungen ist die LTA Lufttechnik GmbH, die auch zur JUNKER Gruppe gehört und Filteranlagen für die industrielle Luftreinigung erforscht, entwickelt und produziert.

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