JUMAT
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JUMAT

JUMAT - Cylindrical grinding machines

Versatile in every regard

Quality, productivity, availability – the JUMAT external and internal cylindrical grinding machine leaves nothing to be desired. Various sizes and a large number of wheelhead versions offer unrivaled versatility. Paired with the concentrated expertise of JUNKER, each machine is specially matched to the customer‘s requirements.

Highlights

High dimensional accuracy thanks to various measuring systems
Long tool life through use of CBN or diamond grinding wheels
Versatility due to a large number of wheelhead versions
Minimized undulations due to grinding wheel balancing on two levels
Fast changeover through patented 3-point mounting interface

Grinding process descriptions
Außen- und Innenrundschleifen
Die Rundschleifmaschinen der Baureihe JUMAT können Werkstücke in einer Einspannung sowohl außen als auch innen schleifen. CBN- und Diamant-Schleifscheiben erlauben das Schleifen mit Hochgeschwindigkeit, sorgen für eine hohe Zerspanleistung und ermöglichen das Schleifen schwer zerspanbarer Materialien.

: Außenrundschleifen
Beim Außenrundschleifen werden die Werkstücke zwischen Spitzen oder in einem Spannfutter eingespannt. Zur Steigerung der Produktivität werden bei einigen Anwendungen Satzschleifscheiben eingesetzt. Für das Außenrundschleifen nutzt die JUMAT das Gerad- und Schrägeinstechverfahren.
Beim Geradeinstechschleifen erfolgt die Schnitt- und Zustellbewegung radial zum Werkstück. Die Durchmesser werden entweder in einer Zustellung geschliffen oder mit mehreren Zustellungen und axialem Verziehen.

Beim Schrägeinstechschleifen ist die Schleifscheibe schräg und der Schleifspindelstock (B-Achse) geschwenkt. Die X- und Z-Achse interpolieren. Somit ist man in der Lage Durchmesser und Planflächen in einer Zustellung zu schleifen.
Zum Schleifen von Einstichen oder zum Vorschleifen von Gewinden wird meist eine galvanisch gebundene Schleifscheibe verwendet.

: Innenrundschleifen
Das Innenrundschleifen ermöglicht die präzise Bearbeitung von inneren Funktionsflächen wie Bohrungen, Konen oder Planflächen. Verwendet werden Schleifspindeln mit einer hohen Drehzahl, um die gewünschte Schnittgeschwindigkeit trotz des kleineren Durchmessers der Schleifscheibe zu erreichen.

Special solutions

Mittenantrieb

Der Mittenantrieb ist ein Sonderantriebssystem, welches das Werkstück in der Mitte einspannt und über einen Servo-Motor antreibt. Dadurch können beide Werkstückenden parallel bearbeitet werden.

Schleifen von Lenkstangen

In der Automobilindustrie kommen vermehrt elektromechanische, achsparallele Servolenkungen zum Einsatz. Das Außengewinde der Lenkstange schleift die JUMAT in einer Einspannung aus dem Vollen. Das Vorschleifen erfolgt mit galvanisch gebundenen Schleifscheiben, das Fertigschleifen mit keramisch gebundenen CBN-Schleifscheiben.

Schleifen von Kugelgewindemuttern

Der Doppelwerkstückspindelstock mit zwei gegenüberliegenden Einspannvorrichtungen minimiert die Nebenzeit beim Gewindeschleifen von Kugelgewindemuttern: Während auf der einen Seite geschliffen wird, wird auf der anderen bereits ent- und beladen, positioniert und eingespannt. Einzige Nebenzeit: Schwenken um 180 Grad in weniger als 3 Sekunden.

1000

3000

5000

6XS

6XL

Technical data: JUMAT 1S

Wheelheader Number: 1
Grinding Length: 150 mm
Clamping Length: 150 mm
Center Height: 100 mm
Component Weight: 5 kg
Grinding Wheel Diameter: 350 mm
Swing Diameter: 80 mm
WxDxH mm (without peripherals): 1800 x 2500 x 2100
Weight: 10000 kg

Wheelhead JUMAT 1S

/10
/10i
/15
/18
/20
/50

Technical data: JUMAT 1000

Wheelheader Number: 1
Grinding Length: 150 mm
Clamping Length: 150 mm
Center Height: 100 mm
Component Weight: 5 kg
Grinding Wheel Diameter: 350 mm
Swing Diameter: 80 mm
WxDxH mm (without peripherals): 1500 x 2500 x 2100
Weight: 9000 kg

Wheelhead JUMAT 1000

/10
/10i
/15
/17
/20
/50

Technical data: JUMAT 3000

Wheelheader Number: 1
Grinding Length: 400 mm
Clamping Length: 400 mm
Center Height: 150 mm
Component Weight: 15 kg
Grinding Wheel Diameter: 350 mm
Swing Diameter: 150 mm
WxDxH mm (without peripherals): 3400 x 2800 x 2200
Weight: 12000 kg

Wheelhead JUMAT 3000

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/10i
/15
/20
/30
/40
3000/50
/50S
/60

Technical data: JUMAT 5000

Wheelheader Number: 1
Grinding Length: 700 mm
Clamping Length: 700 mm
Center Height: 170 mm
Component Weight: 130 kg
Grinding Wheel Diameter: 500 mm
Swing Diameter: 280 mm
WxDxH mm (without peripherals): 4900 x 3400 x 2350
Weight: 14000 kg

Wheelhead JUMAT 5000

/10
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/15
/18
/20
/30
/30KGi
/40
5000/50
/50S
/60

Technical data: JUMAT 6XS

Wheelheader Number: 1
Grinding Length: 500 mm
Clamping Length: 600 mm
Center Height: 170 mm
Component Weight: 130 kg
Grinding Wheel Diameter: 500/700 mm
Swing Diameter: 280/320 mm
WxDxH mm (without peripherals): 3260 x 3750 x 2450
Weight: 17000 kg

Wheelhead JUMAT 6XS

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/10i
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/18
/20
/30
/40
/50
/50S
/60

Technical data: JUMAT 6S

Wheelheader Number: 1; 2
Grinding Length: 1000 mm; 750 mm
Clamping Length: 1200 mm
Center Height: 170 mm
Component Weight: 150 kg
Grinding Wheel Diameter: 500/700 mm
Swing Diameter: 280/320 mm
WxDxH mm (without peripherals): 4100 x 3750 x 2450
Weight: 21000 kg; 25000 kg

Wheelhead JUMAT 6S

/10
/10i
/15
/18
/20
/30
/40
/50
/50S
/60

Technical data: JUMAT 6L

Wheelheader Number: 1; 2
Grinding Length: 1800 mm; 1500 mm
Clamping Length: 2000 mm
Center Height: 170 mm
Component Weight: 200 kg
Grinding Wheel Diameter: 500/700 mm
Swing Diameter: 280/320 mm
WxDxH mm (without peripherals): 4900 x 3750 x 2450
Weight: 24000 kg; 28000 kg

Wheelhead JUMAT 6L

/10
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/30
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/50S
/60

Technical data: JUMAT 6XL

Wheelheader Number: 1; 2
Grinding Length: 2800 mm; 2500 mm
Clamping Length: 3000 mm
Center Height: 170 mm
Component Weight: 300 kg
Grinding Wheel Diameter: 500/700 mm
Swing Diameter: 280/320 mm
WxDxH mm (without peripherals): 6400 x 3750 x 2450
Weight: 28000 kg; 32000 kg

Wheelhead JUMAT 6XL

/10
/10i
/15
/18
/20
/30
/40
/50
/50S
/60

Equipment and Options

LONGITUDINAL POSITIONING: A touch probe measures the longitudinal position of the workpiece on a flat surface to compensate for unmachined part fluctuations. The measured values are automatically integrated in the grinding process by the control system.
CONTROL SYSTEM: The Erwin Junker Operator Panel was specifically developed to control grinding machines. All machine components are controlled using the operator panel – irrespective of the series and the used control system. The identical structure, intuitive menu guidance and visualization of the workpiece geometry make for extreme user convenience and flexibility in operation. Programming takes place directly using the operator panel or an external programming tool.
Axis drive and guidance: The X axes, with linear roller ways with high pre-load, takes care of ultra-precise positioning of the grinding and regulating wheel head. Drive is executed by a precise, intrinsically rigid ball screw with infinitely variable servo drive and glass scale.
The B axis of the wheelheads is driven by a backlash-free gear. Every angular position is programmable; the position sensor system has a sensational resolution of 0.00001 of a degree. Extreme low noise (vibration) levels are guaranteed with the JUNKER grinding spindles with direct drive – an in-house development – complete with a structure-borne sound sensor and dynamic balancing system in one or two planes.
Clamping fixture: The patented 3-point mounting interface allows grinding and dressing wheels as well as work holdings to be mounted and centered on grinding spindles, workpiece spindles and tailstock sleeves in record time. Adjustment of the tailstock and, where applicable, the workhead take place using optionally using a chain wheel, a hydraulic cylinder or a CNC axis with rack and pinion drive. An airlift function simplifies position adjustment. Depending on the workpiece, in addition a wide range of clamping systems are also available
MACHINE BED: The machine bed made of mineral cast provides impressive damping behavior and torsional rigidity. The temperature stability allows fluctuations in the ambient temperature to be compensated with a minimum of effort, ensuring a high level of dimensional stability throughout the whole day.
IN-PROCESS MEASURING SYSTEM: A swivel-in measurement probe carries out an in-process measurement of the diameters of the main and pin bearing. The control system logs the measured values, calculates
the correction data and generates the precise shape. After grinding, the Machine is able to measure the entire geometry of the crankshaft – depending on requirements:
from the bearing width through the lift height to the taper of each element.
STEADIES: As an option, self-centering three-point steadies ensure stable support. Tracking hydraulic jaws guarantee a balanced ratio of forces at all three support points, and with it a grinding process with repeat accuracy.