Neuentwicklung der Extraklasse

JUNKER eröffnet mit der Neuentwicklung der Plattform 3 weitreichende Optionen für die Zukunft und – ganz wichtig – Investitionssicherheit. Die Schleiftechnologien von JUNKER werden stetig weiterentwickelt und vor die Herausforderungen des Marktes gestellt. Mit immer produktiveren Schleifkonzepten bietet JUNKER die perfekte Lösung für permanent steigende Anforderungen an Wirtschaftlichkeit und Präzision. Schon bei der Entwicklung wurde die Plattform 3 genau dafür ausgelegt.

Die Intention

Ausgehend von kleineren Losgrößen und einer steigenden Variantenvielfalt wurden die modularen Schleifmaschinen der Plattform 3 entwickelt, die den Ruf nach flexibler Fertigung in einer Hochleistungsschleifmaschine bündeln.

Neben den Hochgeschwindigkeitsschleifmaschinen mit CBN- und Diamant-Schleifwerkzeugen, wie die JUMAT, JUCAM, QUICKPOINT und JUCRANK, deckt die neue JUNICOR alle konventionellen Korundschleifanforderungen ab.

Da Flexibilität und Präzision sich bei diesen Maschinen die Waage halten, eignen sich diese sowohl für die Herstellung von Einzelteilen und Kleinserien als auch für die Produktion von größeren Werkstückserien.

Die Entwicklung

Bedeutende Ziele der Neuentwicklung sind die Erhöhung der Flexibilität und Wirtschaftlichkeit durch die Optimierung des Baukastensystems. Vorteile des modularen Baukastensystems sind unter anderem eine einheitliche Basis für alle Maschinenmodelle der Plattform 3, wodurch sich Durchlaufzeiten reduzieren lassen und Kunden von kürzeren Lieferzeiten profitieren können. Die Maschinenbasis kann durch eine Vielzahl von Konfigurationsmöglichkeiten, wie individuelle Tischbaugruppen und Schleifspindelstöcke, vom Standardmodell bis hin zum absoluten Spezialisten ausgerüstet werden. Beste Ergebnisse in puncto Effizienz, Flexibilität und Wirtschaftlichkeit.

Die Einsatzgebiete der Plattform 3 sind vielseitig. Sie sind unter anderem ideal für den Einsatz bei Tier 1-3, OEMs sowie Forschungs- und Entwicklungsinstituten und somit perfekt für die Bedürfnisse verschiedenster Branchen geeignet.

Die Highlights

Wirtschaftlichkeit durch modularen Aufbau
Kurze Liefer- und Durchlaufzeiten von Maschine und Komponenten
Garantierte Ersatzteilverfügbarkeit
Hohe Maschinenverfügbarkeit aufgrund reduzierter Service- und Reparaturzeiten
Investitionssicherheit durch flexibles Neurüsten für einen zweiten und dritten Produktlebenszyklus
Maßhaltigkeit dank optimaler thermischer Stabilität
Hohe Steifigkeit durch robuste Bauweise
Reduzierung der Inbetriebnahmedauer durch integrierte Peripherie
Zukunftsweisendes Bedien- und Softwarekonzept
Bediener- und wartungsfreundliche Maschinenplattform
Reduzierung der Aufstellfläche

Die Schleifverfahren

Die neue und wirtschaftliche Plattform 3 ermöglicht eine Vielzahl an Schleifverfahren wie Rund-/Unrund-, Innenrund-/ Innenunrund-, Längs-, Einstech- und Schrägeinstechschleifen, komplexere Prozesse wie Profil-, Stirnflächen-, Flächen- und Nutenschleifen sowie das traditionelle JUNKER QUICKPOINT-Schleifen/ Schälschleifverfahren.

Die Maschinen

Durch die Konstruktion der Plattform 3 ist eine hohe Flexibilität an projektspezifischen Maschinenkonfigurationen möglich und lässt gleichzeitig individuelle Kundenbedürfnisse mit überzeugendem Preis-Leistungs-Verhältnis verbinden.

Für unterschiedliche Genauigkeitsanforderungen kann zwischen verschiedenen Führungssystemen sowie Antriebsvarianten in den Hauptachsen X und Z gewählt werden. JUNKER bietet je nach Anforderung des zu schleifenden Werkstückes die passende Lösung.

Ein weiteres Highlight der neuen Plattform 3 ist das integrierte Automationskonzept. Dabei kann die Maschine manuell oder automatisch beladen werden. Der interne Portallader kann mit wenig Aufwand auf neue Werkstückkonfigurationen umgerüstet werden und sorgt für ein reibungsloses Werkstückhandling. Einfacher Zugang zu allen Komponenten in und an der Maschine sowie optimierte Rüstfähigkeit sind im gesamten Konzept der Anlage verankert.

Durch den Einsatz verschiedenster Schleifspindelstockvarianten, mit oder ohne automatisch schwenkbarer B-Achse, sind individuelle Bearbeitungsverfahren realisierbar. Es besteht die Möglichkeit bis zu 3 Schleifspindeln, die eigens von JUNKER entwickelt und produziert werden, auf einem Spindelstock zu montieren. Dies erlaubt eine optimale und werkstückbezogene Auslegung der Maschine.

Ausstattung und Optionen

MASCHINENBETT: Das Maschinenbett aus Mineralguss besticht durch sein Dämpfungsverhalten und seine Verwindungssteifigkeit. Durch die Temperaturstabilität lassen sich Schwankungen in der Umgebungstemperatur mühelos ausgleichen. Somit ist über einen längeren Produktionszeitraum eine hohe Maßhaltigkeit gewährleistet. Die innovative Rückförderung des Kühlmittels sorgt für eine optimale Sauberhaltung des Maschinenbetts.
TISCHBAUGRUPPEN: Die Tischbaugruppen werden mittels einer standardisierten Schnittstelle auf die Linearführung des Schleiftisches montiert. Die Tischbaugruppen werden manuell oder automatisch verstellt und können somit für jedes beliebige Werkstück konfiguriert werden. Dieses modulare Konzept ermöglicht eine hochflexible und individuelle Komponentenanordnung für jede Anforderung und erlaubt zudem eine wirtschaftliche Neukonfiguration der Komponenten für zukünftige Schleifaufgaben.
HAUPTACHSEN: Die Konstruktion der Plattform 3 in Kreuzschlittenbauweise, bei der die Hauptachsen X und Z unter dem Schleifwerkzeug angeordnet sind, ermöglicht eine reduzierte Aufstellfläche, ohne dabei die Schleiflänge einzuschränken. Die Führungen der Hauptachsen sind mit modular aufgebauten Hochpräzisions-Rollenumlaufeinheiten ausgestattet, um unterschiedliche Genauigkeitsanforderungen effizient zu erfüllen und ein optimales Kosten-Nutzen-Verhältnis zu gewährleisten. Die Plattform 3 ermöglicht eine vielseitige Antriebsauswahl, wobei sowohl kosteneffiziente Kugelumlaufspindeln als auch leistungsstärkere Linearmotoren verfügbar sind. Beide Konzepte gewährleisten eine hohe Präzision und reproduzierbare Genauigkeit.
WERKSTÜCKSPINDEL- und REITSTOCK: Der Werkstückspindelstock bei der Bearbeitung mit CBN ist ausgerüstet mit einer Hochpräzisionsspindel mit 3-Punkt-Aufnahmesystem für werkstückabhängige Spannsysteme. Je nach Spannsystem kann die maximale Einspannlänge beeinflusst werden. Der Werkstückspindelstock der JUNICOR ist in riemengetriebener Version ausgeführt und ist mit einer ISO-Universalschnittstelle für das Zubehör vorbereitet. Der Reitstock ist ausgerüstet zur Aufnahme einer stehenden oder mitlaufenden Zentrierspitze und kann individuell auf die jeweilige Werkstücklänge manuell oder automatisch eingestellt werden. Je nach Ausrüstung (Spannsystem) kann die maximale Einspannlänge beeinflusst werden. Die Position des Reitstocks als auch die des Werkstückspindelstocks kann hydraulisch, manuell oder automatisch mittels NC-Achse über den Schleiftisch positioniert werden. Eingesetzt wird diese Option zum einen für die kombinierte Außen- und Innenbearbeitung, zum anderen für die automatische Umrüstung bei Werkstücken unterschiedlicher Länge oder in der Einzelteilfertigung.
SCHLEIFSPINDELSTÖCKE: Die Variantenvielfalt der Schleifspindelstöcke, mit bis zu drei eingesetzten Schleifspindeln, sorgt für maximale Flexibilität. Die riemengetriebenen Spindeln oder Hochfrequenzspindeln werden von JUNKER selbst produziert und punkt-genau für den Schleifprozess ausgelegt. Für eine optimale und werkstück-bezogene Auslegung der Maschine bietet JUNKER mit der Plattform 3 sowohl für das CBN-Hochgeschwindigkeitsschleifen mit einer Umfangsgeschwindigkeit von bis zu 125 m/s als auch für konventionelles Schleifen mit Korund mit einer Umfangsgeschwindigkeit von bis zu 63 m/s die passende Konfiguration. Die automatisch schwenkbare B-Achse mit einer Positioniergenauigkeit von unter einer Winkelsekunde wurde eigens für die Plattform 3 konzipiert, um für jede Lösung einen hochpräzisen Schleifprozess zu gewährleisten.
INPROZESS-MESSSYSTEM: Der Bedarf an Effizienz bei Produktionszyklen, optimierte Bearbeitungszeiten und steigende Nachfrage nach hoher Werkstückqualität erfordern den Einsatz hochpräziser Messinstrumente. Ein digitaler Messkopf misst im Prozess die erforderlichen Werkstückmaße, die ermittelten Messwerte werden protokolliert und die Korrekturdaten berechnet, um Prozesseinflüsse aufgrund von Temperaturschwankungen oder Werkzeugverschleiß zu minimieren. Neu in dieser Maschinenklasse ist der Einsatz eines Absolutmesssystems, um unter anderem die Rüstfreundlichkeit zwischen unterschiedlichen Werkstücken zu erhöhen.
LÄNGS- UND RADIALPOSITIONIERUNG: Die Position beim Einspannen des Werkstücks muss präzise bestimmt werden. Ein Schaltmesskopf misst die Längsposition des Werkstücks an einer Referenzfläche, um Rohteilschwankungen auszugleichen. Die Messwerte werden von der Steuerung automatisch in den Schleifprozess integriert.
ABRICHTEN: Mit dem Abrichten der Schleifscheibe wird die genaue Geometrie des Schleifwerkzeugs hergestellt und die Oberflächenanforderungen des Werkstücks eingestellt. Ein optimal ausgelegter Abrichtprozess erhöht die Nutzungsdauer der Schleifscheibe sowie die Oberflächenqualität des Werkstücks. Bei der Plattform 3 können sowohl feste als auch rotierende Abrichtwerkzeuge, die wahlweise am Werkstückspindelstock oder Reitstock angebracht sind, eingesetzt werden. Bei dem Hochgeschwindigkeitsschleifen wird die C-Achse des Werkstückspindelstocks als Abrichtspindel verwendet und die Abrichtscheibe direkt auf die Spindel montiert. Für eine maximale Flexibilität kann die Abrichtspindel direkt auf dem Schleiftisch montiert und mittels Linearführung in die Abrichtposition gebracht werden.
PERIPHERIE: Neben der leistungsstarken Schleifmaschine bietet die Peripherie die perfekte Ergänzung. Ein Hauptaugenmerk ist dabei die Reduzierung der Aufstellfläche. Sowohl Hydraulik- als auch Kühlaggregat sowie Luftfiltrationssystem sind optimal positioniert, die Rückförderpumpe ist direkt an der Schleifmaschine verbaut und für das Hochgeschwindigkeitsschleifen wird ein standardisiertes System zur anwendungsspezifischen Konfiguration der benötigten Druck- und Freispülpumpen genutzt – alles auf minimalem Aufstellplatz.
LADESYSTEME: Ein weiteres Highlight der neuen Plattform 3 ist das integrierte Automationskonzept. Verschiedene Konzepte, wie manuelles Beladen, Industrieroboter oder Beladung durch interne oder auch externe Portallader, finden bei der Plattform 3 Anwendung. Der interne Portallader kann mit wenig Aufwand auf neue Werkstückkonfigurationen umgerüstet werden und sorgt für ein reibungsloses Werkstückhandling.
FILTRATIONSSYSTEME: Die LTA Lufttechnik GmbH fertigt Lösungen für kompakte Filtrationssysteme und plant und errichtet Filtrationssysteme für große Absaugungen. Das Ganze für Öl- und Emulsionsnebel sowie Staub- und Späneabsaugung für Partikel zwischen 0,001 bis 100 μm. Dank der Kompetenzen im Bereich Rohrleitungssysteme, Strömungssimulationen, Sicherheitstechnik und Turnkey-Lösungen generiert LTA für Kunden eine Vielzahl von Mehrwerten über den gesamten Lebenszyklus einer Anlage hinweg.